この制御盤、
最後に開けたのは
いつでしょうか。
「動いているから大丈夫」
その油断が、
火災を招きます。
1．ブレーカーは万能ではない
多くの現場が誤解しています。
「漏電したらブレーカーが落ちる」
「ショートしたら遮断される」
確かにそうです。
しかし、
トラッキング火災は防げません。
トラッキング火災とは、
プラグ接続部に蓄積した
金属粉・油・粉塵が、
湿気によって導電性を持ち、
発火する現象です。
製造現場では、
・切削加工による金属粉
・機械油の飛散
・研磨作業による微細粉塵
これらが
制御盤内部に侵入します。
微弱な電流から炭化が始まり、
やがて発火します。
この時流れる電流は小さいため、
配線用遮断器は
「異常なし」と判断します。
2．静かに進行する劣化
設備が正常に動いていても、
接続部の劣化は
静かに進行しています。
特に注意すべきは、
・制御盤・分電盤の中
・機械裏のプラグ接続部
・端子台周辺
これらを
3ヶ月に1回、確認していますか。
確認すべきサインは、
・ホコリや粉塵の蓄積
・樹脂部の変色やひび
・焦げたような異臭
これらは全て、
劣化のサインです。
特に20年以上使用している設備は
要注意です。
3．「気づき」ではなく「仕組み」で防ぐ
点検を
「気づいた時やる」に
していませんか。
それでは防げません。
人は、
見えない場所には
気づかないからです。
必要なのは
個人の注意力ではありません。
強制的に点検する仕組みです。
例えば、
・年次保全計画に盤内点検を組み込む
・カレンダーに「盤内清掃日」を固定する
・チェックリストで確認項目を標準化
・実施記録を残し、次回時期を明確化
「見よう」とするのではなく、
「見ざるを得ない」状況を作る。
事故は、
現場の不注意で起きるのではありません。
点検の仕組みがない
管理の構造で起きるのです。
対策は
「定期的な目視確認」しかありません。
点検が自然に行われる
仕組みとして整備できているか。
今一度、
確認してみてください。
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